石灰生产是碳酸钙转化为氧化钙的复杂热分解反应过程。由于不同的窑型、不同的设备、不同的原料质量和成分，煅烧会出现各种各样的问题，常见的是绿色燃烧。

绿色燃烧的原因应从原料、操作、温度控制等方面来理解。

1.粒度过大:石灰石的煅烧速度取决于石灰粒度与石灰石表面的接触温度。但在一定温度下，石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。粒径越大，煅烧速度越慢。这里，由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的导热系数，石灰层的厚度逐渐增加，热量越难进入石材，煅烧速度越慢。因此，大块石灰石中往往有夹层，这是烧生石灰的第一个原因。普通立窑的粒度应控制在40-80毫米。

2.燃料比例过小或燃料热值低:混窑使用的燃料比例与窑炉工艺有关。一般窑拌用煤的热值在6500以上，粒度要有所控制。

3.供气不合理:石灰窑内的石料是用燃料燃烧加热煅烧，而燃料是用氧气燃烧。任何燃料燃烧都必须满足三个条件，包括燃料、氧气和火，除非燃料通过风、火和强风均匀分布，否则提供空气供应是合理的。窑横截面上有的局部风量大，有的风量小，在有风的地方燃烧时，自然会在风小的地方燃烧。

4.过烧:生石灰的质量取决于氧化钙和氧化镁的含量，以及生石灰的过烧率。过烧是指物料中的部分石灰石没有完全分解，过烧是指石灰石过度煅烧，使生石灰变得密实，也称过烧石灰或死烧石灰。这部分生石灰活性低，后期生产难以区分。对于普通石灰石，正常燃烧温度为l000-1200℃，烧成灰通常在过高的温度下长时间燃烧，表面有裂纹或玻璃状外壳，体积收缩明显，颜色发黑，团块体积增大，即烧成灰。

在过烧的情况下，首先要考虑的是燃油配比是否过大，要调整到合理的配比。同时，配煤量也要考虑煤质，并调整供风量使各因素相互协调。

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